高速条件下汽车轮毂轴承 润滑脂漏失量测定法的标准是什么

警告:本标准可能涉及某些有危险性的物质、操作和设备,本标准无意对与此有关的所有安全问题提出建议。因此,用户在使用本标准之前应建立相应的安全和防护措施，并确定相关规章限制的适用性。

本标准规定了高速条件下汽车轮毂轴承润滑脂的漏失量的测定方法。

本标准适用于在规定条件下实验室评定汽车轮毂轴承润滑脂的漏失量.

2规范性引 用文件

下列文件对于本文件的应用是bi不可少的。凡是注日期的引用文件,仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改)适用于本标准。

GB/T 686化学 试剂丙酮(GB/T 686-2008 ,ISO 6353-2:1983 NEQ)

GB1922油漆及清洗用溶剂油

GB/T 11121汽油机油

GB/T 11122柴油机油

GB/T 117.2爆屣试验参 比燃料参 比燃料正庚烷

HG/T 2892化学试剂 异丙醇(HG/T 2892 - 1997 ,neq ISO 6353-3 :1987)

美国抗磨轴承制造商协会标准19--1974(美国国家标准B. 3. 19- -1975) (AFBMA Standard 191974 (ANSI B.3.19- -1975))

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

3.1 通用术语和定义

3.1.1

润滑剂lubricant

加到两相对运动表面间能减小摩擦或降低磨损的物质。

3.1.2

润滑脂lubricating grease

将稠化剂分散在液体润滑剂中所形成的一-种稳定的半流体状到固体状的产物。

注:稠化剂的分散形成一个两相系统,并通过表面张力和其他物理力使液体润滑剂不流动,润滑脂中通常包含提供特殊性能的其他成分。

3.1.3

稠化剂thickener

在润滑脂中,微小分散颗粒组成的物质,其分散在液体润滑剂中可形成骨架结构。

注:不溶解或至多只有少量溶解在液体润滑剂中的固体稠化剂胶团或皂晶可以是纤维状(如各种金属皂)或片状、球状(如某些非皂基稠化剂)。对稠化剂的基本要求是固体颗粒要极小,分散均匀,且能与液体润滑剂形成相对稳定的凝胶状结构。

3.2专用术语和定义.

3.2.1

汽车轮彀轴承润滑脂automotive wheel bearing grease

特指用于汽车轮毂轴承的润滑可耐较高温度和转速的润滑脂。

3.2.2

漏失t leakage

由于高温和轴承旋转使润滑脂或油从填充的润滑脂中分离或溢出的质量。

4方法概要

将试验润滑脂分布在改进的汽车前轮彀轴轴承组合件中。试验时轴承的轴向负荷为111N,轮毂转速为1 000 r/min,轴温保持在160 C,经20 h运转。试验结束后,测定润滑脂和(或)油的漏失量,并记录轴承表面的情况。

5仪器

5.1试验装置,如图1和图2所示。

5.1.1 按常规外形制作的轮毂轴轴承组合件,如图3所示。

5.1.2烘箱:1 800 W电加热器,控制主轴温度恒定在160 ℃士1.5℃。

5.1.3主轴驱动电机:186 W、1725 r/min、120 V直流电控制,电机转矩显示在一个可调的自动停止仪表上。

5.1.4风扇驱动电机:25 W、1550 r/ min、120 V直流电控制。

5.2附属装置:控制或监测电机转速、箱温、轴温、运转时间和转矩。

5.3-个从原始设计上增加的使漏失油脂掉落到脂收集器内的钢圈。如图4所示,分别是Koehler和Pam的沟槽和钢圈。

注:应用钢圈是为了防止漏失油脂沿著轮彀壁爬移,进而掉落到脂收集器外。试验过程中漏失的油脂爬移可导致试验结果偏低,增加该钢圈不会影响试验结果的精度,因为这种设计没有显示漏失油脂爬移。

5.4天平 ,最小称量值100 g,感量0.1g。

6试验轴承

分别使用LM67048-LM67010和LM11949-LM11910做内置和外置轴承,符合美国抗磨轴承制造商协会AFBMA标准19,1974的要求。

7试剂与材料

7.1 丙酮:化学纯。符合GB/T 686要求。

警告:易燃,蒸气有害。

7.2正庚烷:化学纯。 符合GB/T 1117.2要求。

警告:易燃,如吸入有害。

7.3异丙醇:99% ,化学纯。符合HG/T 2892要求。

警告:易燃。

7.4 溶剂油:符合GB 1922中3号溶剂油要求。

警告:易燃,蒸气有害。

7.5机油:符合 GB/T 11121或GB/T 11122中10 W的要求。

7.6 00 号钢丝绒。

8轴承准备

8.1小心 地将新轴承(轴承外圈和轴承锥体)从包装中取出并放人-一个250 mL干净烧杯中。用正庚烷清洗轴承除去防锈剂。

8.2再用新 正庚烷清洗两次,确保除去所有防锈剂。每次应使用干净的烧杯。

8.3沥干轴承中 的正庚烷并将轴承放到干净绸布上风干。

注:可使用超声波清洗仪清洗轴承。

9试验步骤

9.1每次试验前,检查主轴中推力负荷杆(图3)的运动自由度,如果发现粘结,需取下并清洁负荷杆和主轴孔。

9.2按照图1和图2的位置将轴承外圈装人清洗过的轮毂中。

9.3称量内置和外置轴承锥体,准确至0.1g。使用另外一套轴承外圈和图5与图6所示的润滑脂装填器将试样加入轴承锥体。当将轴承锥体从轴承外圈中取出时以及以后的擦拭等操作过程中,应避免转动滚柱或移动轴承部件。用一个小刮刀刮掉轴承锥体溢出的多余润滑脂试样,用一块干净的绸布擦拭锥体轴孔轴承锥体后侧面、保持架外表面及露出滚柱的表面,并再次称重。调整内、外置轴承锥体中润滑脂质量分别为3g士0.1 g和2g士0.1 g。在轴承外圈上涂抹-薄层润滑脂。

9.4把55g士0.2g润滑脂均匀地涂于轮毂内。

9.5 称量润滑脂漏失收集器,准确至0.1 g。

9.6把润滑脂漏失收集器、内置锥体、轮毂和外置锥体安装在主轴上(图2)。在轴上用端帽和蜾丝固定组合件。安装驱动结。

9.7 参照图3,按下列步骤调整轴向负荷:拧上压紧螺母G直到弹簧F位于恰顶住后板E的位置,但不要压紧。把锁固螺母H拧到压紧螺母G处,不移动H,拧紧G使弹簧F压紧直到量规J插人H和G之间。保持J于原位,回拧G直到J被紧紧地夹在H和G之间。

注:加工量规]具有下列功能,嵌人量规J并调节G可以使弹簧F压缩并在轮轴承上施加111 N轴向负荷。

9.8把热电偶插 人主轴推力杆内,并使接点位于外置轴承中心,合上箱盖。这时不要将电机连上驱动节。开动电机并调节速度到1000x/min士50r/min。这时要观察和记录空载电机电流值(N)。

9.9 关掉电机,将电机接上驱动节,并固定于此位置。设定计时器,开始进行20 h运转。重新启动电机并重新调节速度到1 000 r/min士50 r/min。打开加热器并调节箱温，直到保持轴温在160 ℃士1.5℃.当轴温稳定在试验温度后,试验期间不要再调节箱温。

9.10开始运行的2h可形成稳定的运转转矩,并显示稳定的电流。记录这一-数值作为稳定状态电流(T)。测定电机中断值如下:

C=8(T- N) + N----------------（1）

式中:

C-----电机中断值，单位为安培(A);

T-----稳定状态电流,单位为安培(A);

N-----空载电机电流,单位为安培(A)..

设定电机到中断值为C。

9.11在规定的负荷、速度和温度的条件下,将仪器运转20h土0.25h.如果电机电流超过中断值,试验将会自动停止。

注:电机受30 s继电器保护。

9.12打开箱盖并让试验机自然冷却到大约55C以便拆卸。

9.13称量润滑脂漏失收集器,精确至0.1g,并报告所增质量作为润滑脂漏失量。润滑脂收集器在溢流前将容纳15g。这表示大约为润滑脂填装总量的25%。如果收集器溢流,报告润滑脂漏失为大于25%。

10 部件清洗

10.1用-适合的刮刀,尽可能地把润滑脂从轮毂、润滑脂收集器、轮彀帽和驱动节中除去。

10.2把这些部件放到合适的容器(最好是不锈钢)内,并用丙酮浸泡。盖上一个不严密的盖子并渐渐地加热(50 C)直到部件清洁为止(约需几小时)。避免延长(整夜)加热，以免部件发生腐蚀。

10.3从溶剂中取出部件并用流动热水冲洗。马上用异丙醇冲洗。风干。如部件不立刻使用,就涂一薄层SAE10W机油。

10.4用一合适的刮刀,刮掉轴上的润滑脂。再用“00"号钢丝绒和溶剂油从主轴上除去剩余的附着物。如果不能除去粘着在主轴上的残留物,则拆下主轴,用丙酮洗涤。

11 报告

11.1 报告按本标准9.13称量的润滑脂漏失克数,精确至0.1g.

11.2报告其他现象,例如在轮彀里润滑脂的移动,轴承的状况等。

11.3当润滑脂除去之后,报告在轴承表面上有明显的任何粘着的漆状粘附物、胶质或类漆物质。

注:有些轮轴承润滑脂的稠化剂,用正庚烷是不能从轴承上*洗掉的。因此，可能有一薄层润滑脂稠化剂留在轴承上。这种薄层能够容易地与润滑剂变质产生的漆、胶质或类漆附着物相区别。

12 精密度与偏差

12.1精密度

12.1.1本试验方法的精密度根据12个实验室间协同试验结果的统计分析(见附录A),按下述规定判断试验结果的可靠性(95%置信水平):

12.1.1.1重复性(r):由同一操作者 在同一实验室使用同一台仪器,在相同操作条件下,对同一试样进行连续重复测定,所得的两个试验结果之差不应超过式(2)要求。

r=1.504 X ^1/2  ---------（2）

式中:

X------ 两次试验结果的平均值。

12.1.1.2再现性(R):由不同操作者在不同实验室使用不同仪器,对同一试样在规定的试验验条件下进行试验,所得的两个单--独立试验结果之差不应超过式(3)要求。

R = 3.848 X ^1/2---------（3）

式中:

X------两个试验结果的平均值。

12.2偏差

按本方法操作步骤测定高速条件下汽车轮毂轴承润滑脂漏失量没有偏差,因为润滑脂漏失量仅根据本试验方法而定义。